Realidad virtual para picking en miniload

La Realidad Virtual permite entrenar equipos en escenarios inmersivos de almacén de muy diferente tipología, replicando flujos complejos y situaciones de emergencia sin interrumpir la operativa real. Este enfoque reduce errores, mejora la seguridad y acelera el aprendizaje al practicar procedimientos en entornos realistas antes de su ejecución en planta. En este blog hablaremos concretamente del escenario de realidad virtual desarrollado para la formación de operarios en estaciones de picking en miniload.

Qué es el picking en miniload

El picking en miniload es una operativa goods‑to‑person en la que el sistema automático acerca cajas o bandejas a una estación fija para que el operario extraiga las unidades requeridas, mientras el SGA coordina en tiempo real los movimientos y la secuencia de trabajo mediante una interfaz HMI en el puesto. A diferencia del person‑to‑goods, el transelevador localiza y extrae el contenedor en estanterías de gran altura, lo deposita en el transportador y lo envía a la cabecera de picking, reduciendo desplazamientos del operario y aumentando velocidad y precisión en la preparación de pedidos.​

       
En un miniload se integran estanterías de alta densidad, transelevadores para cajas o bandejas, transportadores y software de control, logrando gran aprovechamiento de espacio y flujo continuo de contenedores hacia las estaciones de trabajo. El proceso típico en la cabecera consiste en recibir el contenedor, seguir las indicaciones de cantidades en pantalla, confirmar la operación y devolver automáticamente el contenedor al rack, todo ello con trazabilidad gestionada por el SGA

Flujo de la simulación

• Mensaje de bienvenida que identifica el escenario de picking con miniload mediante voz en off y panel flotante de texto.

• Botón de COMENZAR para pasar de la introducción a la explicación del proceso.

• Botón de CONTINUAR que inicia el entrenamiento una vez explicadas las reglas del ejercicio.

• El transelevador se desplaza automáticamente a la ubicación objetivo en racks de gran altura para acceder a la caja o bandeja requerida.

• La caja extraída se deposita en el transportador que conduce el contenedor a la zona de picking del usuario.

• La pantalla de la estación indica las unidades a recoger y repartir entre distintas cajas de envío.

• El operario coloca el número indicado en cada caja, guiado por displays bajo cada contenedor de envío.

• Al completar cada caja, el operario confirma en el display que está lista para expedición.

• Al finalizar todas las cajas, el botón CONTINUAR cierra el escenario, una voz en off felicita, y la caja retorna por el transportador para su reposición en el rack mediante el transelevador.
  

Competencias que se entrenan

• Preparación de pedidos goods‑to‑person con conteo preciso por caja de envío y verificación en displays.

• Dominio del flujo miniload: identificación de contenedores, lectura de indicaciones y confirmaciones de estado para sincronizarse con el SGA y el control de equipos.

• Buenas prácticas ergonómicas y de PRL en entorno controlado, reforzando rutas seguras y hábitos preventivos.

Beneficios medibles

La RV reduce errores y acelera la estandarización al practicar procedimientos completos antes de su ejecución en la operativa real. Mejora la seguridad al retirar riesgos de la formación en vivo y entrenar respuestas ante emergencias y situaciones poco frecuentes. Incrementa la productividad al optimizar la interacción con el miniload y el flujo goods‑to‑person, reduciendo desplazamientos y tiempos de ciclo.