La sostenibilidad es hoy en día una prioridad global en cualquier escenario y, por supuesto, también lo es en la logística. La logística sostenible, o logística verde, pretende minimizar el impacto en nuestro medio ambiente de la cadena de suministro, optimizándola, reduciendo así al mínimo la huella de carbono que provocan las diferentes actividades de dicha cadena. La manera de hacerlo comprende un buen número de medidas aplicables, que van desde la utilización de medios de transporte y manutención más eficientes y sostenibles, hasta la gestión inteligente del stock y una eficaz utilización de los recursos, pasando por la minimización de la generación de residuos en la cadena, mediante un uso optimizado de elementos tales como el material de embalaje. Entre las ventajas globales de la adopción de una logística verde, y por tanto de la descarbonización del sector, por parte de las compañías se encuentran las siguientes: Reducción de la huella de Carbono La logística tradicional normalmente implica un uso intensivo de combustibles fósiles, lo que contribuye significativamente a las emisiones de gases de efecto invernadero. Una de las principales ventajas de la logística verde es la reducción de las emisiones de carbono. Al adoptar prácticas de logística verde, podemos minimizar estas emisiones mediante la optimización de rutas, la consolidación de cargas y la elección de medios de transporte más sostenibles, como el transporte ferroviario o marítimo. Una logística verde contribuye por tanto a reducir significativamente la huella de carbono de nuestras operaciones logísticas. Incremento de la eficiencia energética La logística verde también se centra en maximizar la eficiencia energética en todas las etapas de la cadena de suministro. Esto incluye la implementación de prácticas de embalaje más eficientes, el uso de tecnologías de gestión de energía en almacenes y la adopción de vehículos con tecnología de propulsión limpia, como los vehículos eléctricos y los híbridos o el uso de drones en tareas de inventario en los almacenes. Conservación de Recursos Naturales La logística verde también se enfoca en la conservación de recursos naturales, como el agua y la energía. La utilización de fuentes de energía sostenibles contribuye enormemente a la conservación de los recursos naturales y al minimizar los residuos y optimizar los procesos logísticos, podemos reducir paralelamente la extracción y el consumo de recursos, contribuyendo así a la preservación del medio ambiente.

Externalizar la logística de una empresa a través de un Operador Logístico, es una decisión estratégica que puede aportar un beneficio significativo a la compañía que lo realiza. Sin embargo, el éxito de esta transición dependerá en gran medida de la correcta ejecución del proceso de elección del Operador Logístico, que debe efectuarse mediante un proceso ordenado y sistematizado de selección entre los diferentes proveedores existentes, mediante lo que se denomina “Tender Logístico”. Entre las grandes ventajas de la externalización de los servicios logísticos, figura la transformación de costes fijos en gastos variables, lo que redunda en un incremento de la flexibilidad operativa pudiendo añadir nuevos servicios según necesidades, y el aprovechamiento de las infraestructuras, la especialización y la capacidad de innovación de los grandes Operadores, que a su vez pueden mejorar, tanto nuestra capacidad de servicio como la imagen de la empresa. Pero lo que puede convertirse en un gran acierto, también puede convertirse en un clamoroso fracaso, si el proceso de externalización no se hace conforme a unas determinadas pautas, como las que expondremos a continuación. Y conviene recordar que, dado los necesarios periodos de amortización de las inversiones de los Operadores, estos procesos se licitan y contratan para periodos relativamente prolongados en el tiempo, lo que nos puede situar en un escenario de padecimiento de importantes problemas no deseados de entre tres y cinco años. Por tanto, para asegurarnos de tomar la decisión correcta, es esencial realizar nuestro Tender o concurso logístico de la manera más efectiva posible. Antes de lanzar el Tender, es fundamental definir claramente las necesidades logísticas de la empresa. Esto incluye determinar el volumen de palets o bultos de recepción que se manejarán, si hay que paletizar los bultos, el número de pedidos y líneas a preparar, el número de expediciones, la localización de las entregas y cualquier otro requerimiento específico del negocio de la compañía, tanto de intralogística como de transporte. Es importante señalar que cuanto más precisa sea la información que proporcionemos, más eficaz será el proceso de licitación. Para ello habrá que disponer también de un análisis de costes internos que nos permita tener una base sólida para la comparación, dado que podría ocurrir que la opción más adecuada para la empresa fuera no externalizar y permanecer realizando las labores de logística interna con recursos propios. Para hacernos una idea de la complejidad del proceso, un documento básico de Tender Logístico, como los elaborados por Dimensia, contiene unas 40 páginas, además de los correspondientes anexos, con inclusión de archivos para ser completados por la empresa, con más de 150 ítems cuantitativos y cualitativos sobre los que debemos pedir información a los diversos Operadores participantes en el proceso. Realizar un Tender bien estructurado es esencial para poder seleccionar el Operador adecuado y asegurarnos de que la externalización de la actividad logística, más allá de la conversión de costes fijos en variables, sea la opción óptima y se justifique la externalización del servicio. Para ello, hay que realizar un análisis detallado de costes que incluya, no solo los costes directos de la externalización, sino también los costes de operación interna, como la inversión en infraestructura, personal y tecnología, considerando la eficiencia, la flexibilidad y la capacidad de respuesta de ambas opciones. Esto ayudará a tomar una decisión plenamente fundamentada, con una visión clara de los pros y contras de cada enfoque y que permita tomar, de forma informada, una decisión estratégica para el futuro que beneficie a la compañía a largo plazo.

En la búsqueda constante de mejoras en las condiciones laborales en el sector logístico y reducir los riesgos en el entorno de trabajo, las nuevas tecnologías se presentan como un valioso aliado . Uno de los avances más innovadores es la integración de la Realidad Virtual en la Prevención de Riesgos Laborales en fábricas y almacenes. Esta innovadora combinación no solo redefine la forma en que abordamos la seguridad en el trabajo, sino que también ofrece un enfoque más interactivo y efectivo para la formación y concienciación de los trabajadores.

Podemos definir la logística inversa como aquel proceso de la cadena de suministro que se encarga de trasladar los productos de una compañía desde los clientes a los almacenes, tiendas o fabricantes de quienes los recibieron y su tratamiento posterior. Es decir que supone un flujo en sentido contrario al de la cadena de suministro tradicional.

La mejora continua es una fórmula de gestión centrada, como indica su nombre, en procedimientos que permitan mejorar de una forma constante y sostenida en el tiempo los procesos, metodologías de trabajo y los propios productos o servicios de la empresa. Inspirado originalmente en la filosofía Kaizen, que proviene de los términos japoneses kai o mejora, y zen o bienestar, hace referencia a todo proceso de mejora continua personal o, como en el caso que nos ocupa en una organización, en todos sus aspectos y bajo el principio de que con pequeños cambios o mejoras llevadas a cabo de forma permanente obtendremos cambios más relevantes a medio y largo plazo. El objetivo es eliminar lo que se denominan “desperdicios” , entendiendo por tales, en el contexto de la empresa, fundamentalmente la utilización ineficiente del tiempo del personal o la maquinaria bien sea por metodologías ineficaces, redundancias, cuellos de botella en producción etc. pero también del espacio en relación con excesos de materias primas o productos terminados; centrándose en aquellos procesos que no aportan valor a nuestro cliente final y no sean estrictamente necesarios para ese cliente . Así pues, descendiendo a nuestro sector, el proceso de mejora continua en logística se compone de las acciones y pasos que se dan para implantar la mejora continua, cuyos objetivos serán la mejora de nuestros productos y servicios actuando sobre : La producción , evitando tanto sobreproducciones, como roturas de stocks. El almacén, previniendo sobre-almacenajes, tanto de materias primas como de productos terminados y evitando obsolescencias. El transporte de productos , tanto en lo que se refiere a intralogística como a la distribución externa, optimizando rutas y movimientos. La metodología de trabajo , analizando y evitando acciones redundantes o esperas innecesarias, tanto de personas como de maquinaria, medios de manutención, etc. generando una cultura de procesos Pull Flow y Just in Time acompasando nuestros flujos a la demanda real, que viene determinada por el consumo y los pedidos en firme. La calidad , con el objetivo de incrementar la satisfacción del cliente con un producto o un servicio óptimos. Hay cuatro fases clásicas asociadas al proceso de mejora continua de procesos: “Planificar”, “Hacer”, “Verificar” y “Actuar” en un proceso iterativo y retroalimentado que denominamos ciclo PHVA, Ciclo de Deming o PDCA (Acrónimo de las palabras inglesas “Plan, Do, Check, Act”): Planificar : Elaborar inicialmente un plan de cambio de algún proceso, identificando el objetivo principal del plan y buscando las fórmulas de mejora y formas de medir el éxito del cambio. Hacer : Poner en marcha las acciones y modificaciones que se hayan decidido tras el análisis del proceso para lograr el objetivo previsto en el plan de cambio. Verificar : Revisar las acciones y modificaciones implementadas durante la etapa anterior para comprobar que las mismas han cumplido el objetivo perseguido de mejora. Actuar : Aplicar los cambios en todo el proceso si han sido efectivos o si, por el contrario, lo implementado en la fase de “Hacer” no ha tenido éxito pleno, analizar y realizar nuevos cambios hasta conseguirlo.

Hoy en día existe una ingente cantidad de información producida por los diferentes sistemas que operan en un ecosistema logístico. El reto de la utilización del Big Data consiste en convertir toda esa información en bruto en una información tratada y clasificada, que permita su utilización tanto en la extracción de conclusiones como en la toma de decisiones que nos permitan optimizar el conjunto de operaciones logísticas. Es decir, se trata de convertir enormes cantidades de datos en información relevante y útil para la optimización de los procesos a los que se refiera, permitiendo aprovechar la información para mejorar la toma de decisiones, prever y evitar problemas, y generar nuevas oportunidades de negocio. El proceso logístico se ha vuelto cada vez más complejo debido, entre otras razones, al enorme crecimiento del ecommerce , con una exigente logística en la preparación y tiempos de llegada de los pedidos y con un nuevo reto de logística inversa; a la complejidad del transporte de la conocida última milla con necesidades crecientes de sostenibilidad en las ciudades; a la deslocalización de los almacenes o a los cambios normativos y exigencias legales cambiantes del sector. De ahí que se esté convirtiendo en imprescindible la utilización de la herramienta del Big Data.

En esta nueva entrada del blog vamos a hablar de uno de los temas sobre el que nos consultan con frecuencia nuestros clientes; nos referimos al de productividad en almacenes y sobre las posibilidades de incrementarla mediante incentivos de diferentes tipos a nuestros empleados. Hay muchas formas de intentar obtener un incremento de productividad en nuestro almacén, desde el propio diseño del layout, hasta la metodología de trabajo en la preparación de pedidos, pasando por la implantación de herramientas optimizadas de control o automatización; pero, como decíamos arriba, hoy nos centraremos en las que tienen que ver con los programas de incentivos para la plantilla. La productividad establece una relación entre la producción alcanzada y los recursos empleados, y se puede medir en unidades físicas o económicas, es decir, que podremos hablar de las unidades producidas por trabajador, por máquina o por planta o, si atendemos el precio final de esas unidades, hablaremos del valor de la productividad. Así pues, la fórmula que define la productividad con carácter general sería: Productividad = (Bienes producidos) / (Recursos empleados) Aunque es cierto que asociamos intuitivamente productividad con producción y fabricación , lo cierto es que es igualmente factible hablar de productividad en el almacén, dado que, utilizando un símil muy visual, en un almacén se “producen” o “fabrican” pedidos para los clientes y por lo tanto podremos medir esa productividad. Así pues, podemos tener una medida fiable de productividad en logística , estableciendo un periodo de tiempo determinado y dividiendo -según la fórmula anterior- el número de pedidos (o líneas o unidades) enviados en ese periodo, entre los costes de los recursos empleados para enviarlos. Ciertamente, por pura matemática, una de las formas de mejorar la productividad es reduciendo el denominador , es decir, disminuyendo los recursos empleados , especialmente el personal. Aunque, en general, e sta fórmula de mejora está casi agotada dada la presión que por parte de los gestores se ha ido ejerciendo sobre este input, así que la mejora de la productividad pasaría más bien por incrementar el numerador, es decir la parte correspondiente a la eficiencia operativa o el número de unidades producidas por cada trabajador en un tiempo determinado. La clave para producir un incremento de esta eficiencia sin duda tiene que ver con la mejora de los procesos , lo cual suele hacerse con ayuda de empresas como Dimensia, pero también con fijar objetivos de “producción” de pedidos asociados a incentivos.